一、零件介紹

雙法蘭是某汽車發(fā)動機缸體的主要部件，它的特點是結構小，結構緊湊，殼壁厚度不均勻，內部有筋、隔，成腔型；外壁上有平面及軸承支承空，這些孔和面的精度與表面粗糙度有較高要求.它是連接兩垂直軸的蝸桿傳動的重要殼體，內腔有筋及墻板。它支撐和包容著兩個垂直軸的傳動，**其運動和動力進行驅動和分配，彼此按照一定的傳動關系進行協(xié)調運動，因此必須使兩軸及其支撐零件保持其正確的相互位置關系。所以雙法蘭殼體零件的加工質量好壞對整合整個機器的精度性能和壽命都有直接影響。雙法蘭要求要加工面的粗糙度較高，形位公差要求也較高，有一定的耐熱性，強度和耐磨性。,所有尺寸精度要求高,要求不得滲漏,表面無冷隔花紋、裂紋等缺陷。

二、零件技術要求和工藝分析

所設計的零件不僅要**良好的工作性能,還要考慮能否制造和便于制造這是結構設計工藝性的要求。結構設計工藝性是綜合考慮制造,裝配工藝及維修等各方面的技術問題。零件結構工藝的基本要求：

從整個機器的結構工藝性出發(fā),分析零件的結構工藝性。

在滿足工作的性能前提下,零件結構盡可能簡單。

零件設計時應考慮加工的可能性、方便性、**性和經濟性。

盡量減少零件的機械加工量及合理選擇零件的材料。

本零件的毛坯為鑄件,材料是鋁合金ZL205A.由圖1可知,該零件為鋁合金結構緊湊，形狀復雜的薄壁零件,外圓、端面、內孔精度高。尺寸公差為.小0. 11mm,表面粗糙度.低為2.5,其徑向圓跳動度為0. 040mm以內,另外位置度要求也較高,該零件需要大批量生產。用車床加工雙法蘭殼體時,在工件的安裝、刀具的使

用、加工方法等方面,均有較多不利因素,因而加工起來比較困難。零件壁薄,剛性差,強度弱,在裝夾及加工過程中很容易產生變形。

主要的技術要求及分析如下：

1、技術精度

1）粗車端面與止口的過程中,要以法蘭端面為基準,應**工件與刀具的平行度,用來**精度。

2)粗車端面與止口是一次裝夾完成,只需更換刀具即可完成操作.粗車時止口時，要通過鏜刀完成,要**刀架及刀柄與法蘭端面的垂直度。

3)為**法蘭的整體聯接精度及軸的配合,要**法蘭端面與法蘭孔的垂直度。

4)孔都有較高的尺寸精度要求,以**軸和軸的配合精度,從而提高傳動精度。.

5)聯接螺栓孔與法蘭中心線有較高的尺寸要求,**安裝的位置,提高傳動精度和穩(wěn)定性。

2、零件毛胚選擇

零件的使用要求決定了毛坯形狀特點，各種不同的使用要求和形狀特點，形成了相應的毛坯成形工藝要求。零件的使用要求具體體現在對其形狀、尺寸、加工精度、表面粗糙度等外部質量，和對其化學成分、金屬組織、力學性能、物理性能和化學性能等內部質量的要求上。對于不同零件的使用要求，必須考慮零件材料的工藝特性（如鑄造性能、鍛造性能、焊接性能等）來確定采用何種毛坯成形方法。

機器中各種零件，都是按其各自的功能設計，并用選定的材料料加工制造而成的。制造毛坯須先選定毛坯材料，確定毛坯類型和成型方法，再實施具體的加工工藝。

常用的毛坯類型有四種：鑄造、鍛造、焊接和型材。毛坯類型及成型方法與選材有關，材料不同，其工藝性能及毛坯類型和成型方法也不同。因此，確定毛坯類型及成型方法應考慮以下幾方面因素：

選擇鋁銅合金，型號ZL205A。ZL205A是一種高強度的鋁銅合金，微量元素V、B、Zr等元素進一步提高了合金的熱腔性。Cd能夠改善合金的人工時效，顯著提高了合金的力學性能。精加工可以采用精車、精鏜等加工方法。

3、加工工序安排

零件的精度要求比較高時，若將加工面從毛坯開始到.終的精加工都集中在一個工序中連續(xù)完成，則難以**零件的精度要求或浪費人力、物力資源。這是因為：（1）粗加工時，切削層厚，切削熱量大，無法消除因熱變形帶來的加工誤差，也無法消除因粗加工留在工件表層的殘余應力產生的加工誤差。（2）后續(xù)加工容易把已加工好的加工面劃傷。（3）不利于及時發(fā)現毛坯的缺陷若在.后一個表面發(fā)現毛坯有缺陷，則前面的加工就白白浪費了。（4）不利于合理地使用設備。把精密機床用于粗加工，使精密機床會過早的喪失精度。（5）不利于合理的使用技術工人。讓高技術工人完成粗加工任務是人力資源的一種浪費。通?？蓪⒏呔攘慵墓に囘^程劃分為幾個加工階段。根據加工精度要求的不同可劃分為粗加工階段和精加工階段。

殼體均為鑄件，加工余量較大，而在粗加工中切除的金屬較多，因而夾緊力、切削力都較大，切削熱也較多。加之粗加工后，工件內應力重新分布也會引起工件變形，因此，對加工精度影響較大。為此，把粗精加工分開進行，有利于把已加工后由于各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然后在精加工中將其消除。

粗加工階段：首先粗車法蘭端面、法蘭孔與小孔、長度、直徑、深度；其次：粗車側面端面、粗車止口、粗車孔。

精加工階段 首先精銑殼體底座，其次精車法蘭端面、法蘭孔與小孔、長度、直徑、深度、倒角各尺寸；.后精車端面、止口、直徑、及長度。

鉗工：鉆孔 按圖紙要求加工出殼體底座孔，法蘭端面孔。

鉗工：去毛刺 去內孔、槽、加工面與毛坯面交接處毛刺。

三、輔助工序安排

檢查、檢驗工序、去毛刺、平衡、清洗工序等也是工序規(guī)程的重要組成部分。

檢查檢驗工序是**產品質量合格的關鍵工序之一。每個操作工人在操作過程中和操作結束之后都必須自檢.在工藝規(guī)程中,下列情況應安排檢查工序:①零件加工完畢之后；②零件從一個車間轉到另一個車間的前后；③工時較長或重要的關鍵工序的前后。

密封性檢查、零件平衡、零件的重量檢驗一般安排在工藝過程的.后階段進行。

切削加工之后，應安排去毛刺處理。零件的表層或內部的毛刺,影響裝配操作、裝配質量以至影響整機性能。

工件在進入裝配之前，一般都應安排清洗。工件內孔,箱體內腔易存留切屑，清洗時應給以特別注意。

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